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不銹鋼加工切削的特點：
1. 刀具材料的選擇 正確選用數控刀具材料是保證高效率加工不銹鋼的決定因素。根據不銹鋼的切削特點，數控刀具材料應具備足夠的強度、韌性、高硬度和高耐磨性且與不銹鋼的粘附性要小。常用的數控刀具材料有硬質合金和高速鋼兩大類。由于高速鋼切削不銹鋼時的切削速度不能太高，因此影響生產效率的提高。對于銑刀類刀具，刀具材料應選用強度高、導熱性好的硬質合金，因其硬度、耐磨性等性能優于高速鋼。
常用的硬質合金材料有：鎢鈷類，鎢鈷鈦類，通用類。鎢鈷類硬質合金的韌性和導熱性較好，不易與切屑粘結，因此適用于不銹鋼粗銑加工；而鎢鈷鈦類硬質合金的硬度、耐磨性、耐熱性和抗氧化性能以及韌性都較好，適合于不銹鋼的精銑加工。
加工 1Cr18Ni9Ti 奧氏體不銹鋼時，不宜選用鎢鈷鈦類硬質合金，由于不銹鋼中的 Ti 和鎢鈷鈦類類硬質合金中的 Ti 產生親合作用，切屑容易把合金中的 Ti 帶走，促使刀具磨損加劇。
（1）銑刀第一隙角的選擇 ( Radius Angle )
前角的大小決定刀刃的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑的變形，從而減小切削力和切削功率，降低切削溫度，提高數控刀具耐用度。但是增大前角會使楔角減小，降低刀刃強度，造成崩刃，使刀具耐用度下降。
銑削不銹鋼時，在不降低數控刀具強度的條件下，應把前角適當取大一些。在數控刀具前角大時其塑性變形小，切削力和切削熱降低，減輕加工硬化趨勢，提高刀具耐用度，一般刀具前角宜取 12°～20°。
（2）銑刀第二隙角α0的選擇( Secend Angle )
在切削過程中，后角可以減小后刀面與切削表面的摩擦。若后角過大，則楔角減小，使散熱條件惡化，刀具刃口強度下降，降低刀具耐用度；若后角過小，摩擦嚴重，則會使刃口變鈍，增大切削力，增高切削溫度，加劇刀具磨損。
在一般情況下，后角變化不大，但必須有一個合理的數值，以利于提高刀具的耐用度。銑削不銹鋼時，由于不銹鋼的彈性和塑性都比普通碳素鋼大，所以刀具后角過小會使切斷表面與立銑刀后角的接觸面積增大，摩擦產生的高溫區集中于銑刀后角，加快銑刀磨損，降低被加工表面光潔度。
所以銑削不銹鋼時的銑刀后角要比銑削普通碳鋼時稍大一些，但后角過大又會降低刀刃強度，直接影響銑刀的耐用度，因此，一般情況下立銑刀第一隙角宜取 20°～30°。
（3）立銑刀螺旋角的選擇
當切削深度 ap 和進給量f不變時，減小螺旋角Kr可使散熱條件得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩。但螺旋角減小又會使徑向力增大，在切削時容易引起振動。銑削不銹鋼的硬化傾向性強，易產生振動，振動又會使加工硬化嚴重。
因此，螺旋角一般宜取 45°～55°。具體角度應根據機床、零件、數控刀具系統的剛性和切削用量來選擇。
（4）銑刀刃傾角 Rake Angle 的選擇
刃傾角可控制切屑流向，當刃傾角λs為負值時，切屑流向已加工表面；當刃傾角λs為正值時，切屑流向待加工表面。為了使切屑不劃傷已加工表面，在精加工時，刃傾角λs值為正值。
當λs為正值時，刀尖強度低并首先接觸工件，易損壞；當λs為負值時，刀尖強度高，耐沖擊，可避免崩壞刀尖，切入、切出平穩，銑削不銹鋼時，一般刀具刃傾角宜取 0°～20°。
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